tecnofoam I-2008

TECNOFOAM I-2008

Mousse polyuréthane densité 12 - 18 kg/m³

Le produit TECNOFOAM I2008 est un système formé par deux composants (polyol et isocyanate), qui produit
une mousse de polyuréthane in situ avec une densité allant de 12 à 18 kg/m³. Il est exempt de substances nocives pour la couche d'ozone, ainsi que les gaz qui font la promotion de gaz à effet de serre (ne contient pas de HFC, HCFC, COV, etc ...).

ceeau baseLIBRE DE COVS

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Utilisations

Il est spécialement conçu pour l'isolation thermique et phonique dans la construction et l'industrie, pour des applications d’injection et remplissage, des usages sans exigences élevées de résistance à la compression, telle que dans les doubles cloisons, les vides, etc ...

Densité appliquée  12 ~ 18 kg/m³
Conductibilité thermique  0,039 ± 0,002 W/m·°K
cellules fermées <15%(CCC1)
Réaction au feu EUROCLASS F
   

CARACTERISTIQUES

  • La mousse obtenu du système TECNOFOAM I-2008 est 100% recyclable.
  • Le coefficient de transfert thermique (lambda en W/m.K ) reste stable dans le temps grace à son agent d’expansion à l'eau, contrairement aux autres mousses à base d'agents fluorés.
  • Il n'émet aucune substance nocive dans l'environnement une fois installé.
  • Ne contient pas de fibres ou d’éléments dangereux.

CONDITIONS D'APPLICATION

TECNOFOAM I-2008 ne nécessite pas d'additifs pour son usage. L’unité de dosage employée pour la mise en œuvre de ce système in situ doit avoir :

  • Un ratio 1:1 en volume (+ / - 10%) de mélange pour les deux composants (polyol et iso cyanate), et une pressions entre 70 et 120 bar.
  • La température de préchauffage des flexibles, et des composants doivent être fixés entre 25 et 45°C selon les conditions environnementales, pour obtenir un mélange optimal.
  • En plus de modifier les performances du produit, les conditions météorologiques, ont une influence sur la qualité de la mousse durant la projection ou injection .
  • La température du support, ne soit pas inférieure à 5ºC ou supérieures à 40°C, car il pourait y avoir des zones mals expansés, ou des variations dimensionnelles plus importantes que prévu.
  • Le support doit être propre et sec et l'humidité doit être inférieure à 80%. Une plus forte teneur en humidité peut causer des changements dans la densité du produit final, ainsi qu'un manque d'adhérence sur le substrat.
  • Dans des conditions favorables la mousse a une excellente adhérence sur la plupart des matériaux de construction poreux utilisés couramment, à condition qu'ils soient propres, secs et exempts derouille, de graisse. Cependant, avant l'application de la mousse, il est nécessaire d'effectuer un test d'adhésion, afin d'assurer une bonne fixation.
  • Dans les applications avec des variations de température élevée, placer un pare-vapeur du côté chaud de l'isolant pour éviter la condensation.
  • Les surfaces métalliques doivent être protégées par une protection anticorrosion avant d'être recouvert par la mousse.
  • Sur les surfaces lisses, sans pores : acier galvanisé, polypropylène, etc., un primaire d’accrochage est recommandé pour augmenter l'adhérence.

CONSOMMATION

Cela dépend du type et des conditions d'application.

CONDITIONNEMENT

Emballages métalliques de 250 kg pour l'isocyanate, et 220 kg pour le polyol

DURÉE DE VIE

3 mois le polyol et 6 mois l’isocyanate, toujours conservé dans un endroit sec, et sans soleil direct, 5°C et 35°C. Une fois ouvert, le fût doit être utilisé rapidement.

CONDITIONS DE STOCKAGE

La température de stockage doit être comprise entre 10 et 35 ° C. les conditionnements (vides ou pleins) ne devraient pas être exposés à l'action directe du soleil ou autres sources de chaleur Car il peut produire une surpression à l'intérieur et par suite le gonflement de l'emballage pourrait provoquer un risque d’explosion lors de la manipulation. Les composants sont sensibles à l'humidité, donc toujours ils doivent être entreposés dans des conditionnements hermétiques et être protégés contre l'infiltration d'humidité à tous moment pour éviter les perturbations dans le produit final.

DURÉE DE VIE

Les composants polyol et isocyanate ont une période optimal d'utilisation, dans laquellle ils maintiennent leurs excellentes propriétés physiques et chimiques ainsi que la mousse produite in situ. Au déla de ce délai, il peut se produire une déstabilisation progressive et une dégradation de toutes les caractéristiques physiques et chimiques du produit final. Respecter les conditions de stockage appropriés et dans son emballage d'origine.

Le temps optimal pour la consommation est de 4 mois pour le polyol et de 6 mois pour l'isocyanate à partir de la date de la fabrication.

SÉCURITÉ

Il est nécessaire de suivre les recommandations de sécurité durant le processus d’utilisation et de mise en œuvre ainsi
qu’en pré et post application.

  • protection respiratoire: il faut utiliser une adduction d’air approuvé lorsqu’on fait une application en projection.
  • protection de la peau: Utiliser des gants en caoutchouc. Enlever les immédiatement après la contamination.
  • Utiliser des vêtements de protection propres, couvrant tout le corps. Bien se laver avec de l'eau et du savon
    après le travail et avant de manger, boire ou fumer. On devra utiliser des vêtements propres, qui devront être
    nettoyés s’ils sont souillés.
  • yeux (visage) : lunettes de sécurité pour éviter les éclaboussures.
  • déchets: la génération de déchets doit être évitée ou minimisée. Stocker, identifier ou Incinérer sous des
    conditions contrôlées, conformément aux lois et réglementations locales et nationales.

En tout cas, consulter la fiche de données de sécurité du produit, disponible sur demande.


INFORMATIONS CONCERNANT LES COMPOSANTS ET LA MOUSSE PRODUITE:

Rapport de mélange

en volume

en poids

Polyol

100

-

Isocyanate

100

-

 

PROPRIÉTÉS (*)

CARACTÉRISTIQUES

RÉSULTATS

MÉTHODES

Densité appliquée

12-18 kg/m³

EN 1602

Conductivité thermique

0,035 +/- 0,002 W/m·°K

EN 12667

Stabilité dimensionnelle

Volume <0,5%

EN 1604

Réaction au feu

Euroclass F

EN 13501-1

Absorption d'eau (À court terme en immersion partielle)

Wp <2,5 kg/m² 

EN 1609 - B

Résistance thermique

voir tableau du DoP

EN 12667:2002

Perméabilité à la vapeur d'eau

µ=10

EN 12086 - A

Résistance à la compression

-

EN 826

Durabilité de la réaction au feu,

Vieillissement / dégradation

Le comportement de la
réaction au feu ne diminue
pas avec le temps
.

EN 14318·1:2013

Durabilité de la résistance thermique,

Vieillissement / dégradation

Voir tableau du DoP

EN 14318·1:2013

Durabilité de la résistance à la compression,

Vieillissement / dégradation

La résistance à la
compression ne diminue
pas avec le temps

EN 14315·1:2013

L'absorption acoustique (coefficient)

0,5 (EN 29053:1993)

Note : spécifications techniques harmonisées NORME EN 14315-1

REACTIVITÉ (*)

 CARACTÉRISTIQUES

 VALEURS

NORMES

Temps de crème

5 + / -1 secondes

(UNE-92120-1)

 Temps de fil

12 + / -1 secondes

(UNE-92120-1)

Densité libre

10 à 15 grammes / litre

(UNE-92120-1)


Coefficient d'absorption acoustique de la norme EN 20354:1993

 Fréquence (Hz)

 Tecnofoam I-2008

 Mousse PU conventionnelle

125

0.20

0.12

250

0.40

0.18

500

0.80

0.27

1000

0.60

0.19

2000

0.40

0.62

4000

0.50

0.22

Coefficient de 0,50-0,32 calculé (moyenne)

 

(*) Dans des conditions de laboratoire, selon la norme UNE-92120-1
(**) L’absorption d’eau par la mousse rigide de polyuréthane est produite en fonction des conditions environnementales et peut avoir lieu par humidification ou par diffusion et la condensation de la vapeur. Est influencée principalement par la densité et les dimensions. En tout cas, la teneur en humidité, en pratique, ne dépasse pas 5% en volume.