Envase Tecnofoam poliuretano

TECNOFOAM I-2035 HFO

Mousse polyuréthane d'injection pour l'isolation thermique (densité appliquée 35 - 45 kg/m³)

Le produit TECNOFOAM I-2035 HFO est un système constitué à deux composants polyol et isocyanate, produisant une mousse de polyuréthane avec une densité de 35 à 45 kg/m³.

L'agent gonflant est un gaz HFCO

ce

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Utilisations

  • Isolation thermique injectée dans la construction, l'industrie, l'agriculture ou les installations agricoles, travaux publics,
  • Remplissage de pièces pour l'isolation ou la protection mécanique. (réfrigérateurs...)
  • Domaines d'exigence à la compression mécanique.
  • En général, dans toutes applications où l'injection d'un matériau isolant en continu est nécessaire .
Densité appliquée 35 ~ 45 kg/m³ 
Conductivité thermique   0,022 W/m.K
Réaction au feu  Euroclasse F
Contenu en cellules fermées >90% (CCC4)

CONDITIONS D'APPLICATION

Le TECNOFOAM I-2035 ne nécessite pas d'additifs pour son usage. L’unité de dosage employée pour la mise en œuvre de ce système in situ doit avoir :

  • Un ratio 1:1 en volume (+ / - 10%) de mélange pour les deux composants (polyol et isocyanate), et une pressions entre 70 et 120 bar.
  • La température de préchauffage des flexibles et des composants doivent être fixés entre 25-30°C pour une réaction lente, et de 30-45°C pour une réaction plus rapide. Selon les conditions environnementales, les réglages pourront être adaptés pour obtenir un mélange optimal.
  • En plus de modifier les performances du produit, les conditions météorologiques, ont une influence sur la qualité de la mousse durant l'injection .
  • La température du support, ne soit pas inférieure à 5ºC ou supérieures à 40°C, car il pourait y avoir des zones mals expansés, ou des variations dimensionnelles plus importantes que prévu.
  • Le support doit être propre et sec et l'humidité doit être inférieure à 80%. Une plus forte teneur en humidité peut causer des changements dans la densité du produit final, ainsi qu'un manque d'adhérence sur le substrat.
  • Dans des conditions favorables la mousse a une excellente adhérence sur la plupart des matériaux de construction poreux utilisés couramment, à condition qu'ils soient propres, secs et exempts derouille, de graisse.
    Cependant, avant l'application de la mousse, il est nécessaire d'effectuer un test d'adhésion, afin d'assurer une bonne fixation.
  • Dans les applications avec des variations de température élevée, placer un pare-vapeur du côté chaud de l'isolant pour éviter la condensation.
  • Les surfaces métalliques doivent être protégées par une protection anti-corrosion avant d'être recouvert par la mousse.
  • Sur les surfaces lisses, sans pores : acier galvanisé, polypropylène, etc., un primaire d’accrochage est recommandé pour augmenter l'adhérence.

CONSOMMATION

Cela dépend du type et des conditions d'application.

CONDITIONNEMENT

Emballages métalliques de 250 kg pour l'isocyanate et 230 kg pour le polyol 

DURÉE DE VIE

3 mois le polyol et 6 mois l’isocyanate, toujours conservé dans un endroit sec, et sans soleil direct, 5°C et 35°C. Une fois ouvert, le fût doit être utilisé rapidement.

CONDITIONS DE STOCKAGE

La température de stockage doit être comprise entre 10 et 35 ° C. Les conditionnements (vides ou pleins) ne devraient pas être exposés à l'action directe du soleil ou autres sources de chaleur car il peut produire une surpression à l'intérieur et par suite le gonflement de l'emballage pourrait provoquer un risque d’explosion lors de la manipulation. Les composants sont sensibles à l'humidité, donc toujours ils doivent être entreposés dans des conditionnements hermétiques et être protégés contre l'infiltration d'humidité à tous moment pour éviter les perturbations dans le produit final.

DURÉE DE VIE

Les composants polyol et isocyanate ont une période optimal d'utilisation, dans laquellle ils maintiennent leurs excellentes propriétés physiques et chimiques ainsi que la mousse produite in situ. Au déla de ce délai, il peut se produire une déstabilisation progressive et une dégradation de toutes les caractéristiques physiques et chimiques du produit final. Respecter les conditions de stockage appropriés et dans son emballage d'origine.

Le temps optimal pour la consommation est de 4 mois pour le polyol et de 6 mois pour l'isocyanate à partir de la date de la fabrication.

SÉCURITÉ

Il est nécessaire de suivre les recommandations de sécurité durant le processus d’utilisation et de mise en œuvre ainsi
qu’en pré et post application.

  • protection respiratoire: il faut utiliser une adduction d’air approuvé lorsqu’on fait une application en projection.
  • protection de la peau: Utiliser des gants en caoutchouc. Enlever les immédiatement après la contamination.
  • Utiliser des vêtements de protection propres, couvrant tout le corps. Bien se laver avec de l'eau et du savon après le travail et avant de manger, boire ou fumer. On devra utiliser des vêtements propres, qui devront être nettoyés s’ils sont souillés.
  • yeux (visage) : lunettes de sécurité pour éviter les éclaboussures.
  • déchets: la génération de déchets doit être évitée ou minimisée. Stocker, identifier ou Incinérer sous des conditions contrôlées, conformément aux lois et réglementations locales et nationales.

En tout cas, consulter la fiche de données de sécurité du produit, disponible sur demande.

INFORMATIONS CONCERNANT LES COMPOSANTS :

RAPPORT DE MÉLANGE

DANS LE VOLUME

EN POIDS

POLYOL

100

100

ISOCYANATE

100

105

PERFORMANCES (*) (extrait DoP)

CARACTÉRISTIQUES

PERFORMANCES

MÉTHODES

Densité appliquée 35-45 kg/m³ EN 1602
Conductivité thermique 0,022 W / m ° K EN 12 667

Réaction au feu

Euroclass F

EN 13501-1

Absorption d'eau (À court terme en immersion partielle)

Wp <0,25 kg/m² (**)

EN 1609 - B

Résistance thermique

voir tableau du DoP

EN 12667:2002

Perméabilité à la vapeur d'eau

µ=60

EN 12086 - A

Résistance à la compression

-

EN 826

Durabilité de la réaction au feu,

Vieillissement / dégradation

Le comportement de la
réaction au feu ne diminue
pas avec le temps
.

EN 14318·1:2013

Durabilité de la résistance thermique,

Vieillissement / dégradation

Voir tableau du DoP

EN 14318·1:2013

Durabilité de la résistance à la compression,

Vieillissement / dégradation

La résistance à la
compression ne diminue
pas avec le temps

EN 14315·1:2013

Note : spécifications techniques harmonisées NORME EN 14315-1

REACTIVITÉS (*)

CARATERISTIQUES VALEURS NORMES

Temps de crème

20 +/- 3 secondes

(UNE 92120-1)

Temps de fil

110 +/- 10 secondes

(UNE 92120-1)

Temps de fin de montée

220 +/- 15 secondes

(UNE 92120-1)

La densité en expansion libre

32 à 37 grammes / litre

(UNE 92120-1)

(*) Dans des conditions de laboratoire, selon la norme UNE-92120-1

(**) L’absorption d’eau par la mousse rigide de polyuréthane est produite en fonction des conditions environnementales et peut avoir lieu par humidification ou par diffusion et la condensation de la vapeur. Est influencée principalement par la densité et les dimensions. En tout cas, la teneur en humidité, en pratique, ne dépasse pas 5% en volume.